عیب یابی سیستم های اتوماسیون صنعتی

در دنیای امروز که رقابت صنعتی شدت گرفته و هر ثانیه توقف تولید هزینه‌های سنگینی به همراه دارد، سیستم‌های اتوماسیون صنعتی به عنوان قلب تپنده خطوط تولید عمل می‌کنند. این سیستم‌ها، که شامل مجموعه‌ای پیچیده از سخت‌افزارها، نرم‌افزارها و شبکه‌های ارتباطی هستند، نیازمند نظارت دائمی و دانش تخصصی برای نگهداری هستند. اتوماسیون، هرچقدر هم دقیق طراحی شود، از خطا و خرابی مصون نیست؛ عواملی مانند نوسانات برق، فرسودگی قطعات، خطاهای انسانی، و تداخلات الکترومغناطیسی می‌توانند منجر به توقف خط تولید شوند. اینجاست که مهارت عیب‌یابی، به عنوان عاملی حیاتی برای پایداری و بهره‌وری، مطرح می‌شود.

گروه مهندسی برق کارشه با سال‌ها تجربه در نصب، راه‌اندازی و نگهداری سیستم‌های اتوماسیون در صنایع مختلف از جمله نفت، گاز، پتروشیمی، فولاد و صنایع غذایی، توانسته است به یکی از مراجع تخصصی عیب‌یابی در این حوزه تبدیل شود. در این مقاله، به‌طور جامع مراحل، روش‌ها و ابزارهای عیب‌یابی سیستم‌های اتوماسیون صنعتی را بررسی خواهیم کرد تا بتوانیم به افزایش دسترس‌پذیری (Availability) و کاهش زمان خرابی (Downtime) کمک کنیم.

شناخت اجزای سیستم‌های اتوماسیون: نقشه راه عیب‌یابی

برای عیب‌یابی مؤثر، ابتدا باید درک کاملی از ساختار و عملکرد اجزای اصلی سیستم اتوماسیون داشته باشیم. هر سیستم اتوماسیون صنعتی یکپارچه، از چند مؤلفه اصلی تشکیل شده است که در صورت بروز مشکل، ارتباط بین آنها باید مورد بررسی قرار گیرد:

۱. PLC (Programmable Logic Controller)

PLC مغز سیستم کنترل است. وظیفه آن دریافت سیگنال‌ها از سنسورها (ورودی‌ها)، پردازش آن‌ها بر اساس منطق برنامه نوشته شده، و ارسال فرمان به عملگرها (خروجی‌ها) است.

• نقاط عیب‌یابی: بررسی چراغ‌های وضعیت (RUN, STOP, ERROR)، ولتاژ تغذیه ماژول‌ها، و بررسی وضعیت Stack خطا در نرم‌افزار برنامه‌نویسی.

۲. HMI (Human Machine Interface)

HMI واسط کاربری است که اپراتورها از طریق آن می‌توانند فرآیند را مشاهده کرده، پارامترها را تغییر دهند و وضعیت سیستم را در هر لحظه رصد کنند.

• نقاط عیب‌یابی: بررسی صفحه نمایش، وضعیت ارتباط شبکه با PLC، و عملکرد دکمه‌ها و تاچ‌پد.

۳. سنسورها و عملگرها (Sensors & Actuators)

این عناصر، واسط بین دنیای فیزیکی و کنترل‌کننده دیجیتال هستند. سنسورها (مثل سنسورهای مجاورتی، فشار، دما) اطلاعات محیط را ارسال می‌کنند و عملگرها (مثل موتورها، شیرهای برقی، کنتاکتورها) دستورات را اجرا می‌کنند.

• نقاط عیب‌یابی: تست ولتاژ خروجی سنسورها با مولتی‌متر یا تست جریان مصرفی موتورها در هنگام کارکرد.

۴. شبکه‌های ارتباطی صنعتی (Industrial Networks)

این شبکه شامل بستر فیزیکی (کابل‌ها) و پروتکل‌های ارتباطی (مانند Profibus, Modbus, CANopen, Ethernet/IP) است که تبادل داده بین PLC، HMI، درایوها و سایر تجهیزات را ممکن می‌سازند.

• نقاط عیب‌یابی: بررسی وضعیت فیزیکی کابل‌ها، تداخلات الکترومغناطیسی، و تنظیمات آدرس‌دهی (Address Setting) و Baud Rate.

۵. سیستم‌های مانیتورینگ و SCADA

این سطح بالاترین لایه کنترلی است که برای نظارت بر کل مجموعه، جمع‌آوری داده‌های تاریخی و تحلیل عملکرد کلان استفاده می‌شود.

طبقه‌بندی خطاها در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی: تشخیص ریشه‌ای

شناخت نوع خطا، مسیر عیب‌یابی را کوتاه‌تر می‌کند. خطاها در اتوماسیون صنعتی معمولاً به چهار دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

۱. خطاهای سخت‌افزاری (Hardware Faults)

این خطاها ناشی از خرابی فیزیکی یا نقص در اتصالات اجزای سیستم هستند. این موارد اغلب به دلیل فرسودگی، نوسانات ولتاژ، یا آسیب‌های محیطی رخ می‌دهند.

• نمونه‌ها:

  • سوختن فیوز در بخش ورودی یا خروجی PLC.

  • خرابی کارت ورودی/خروجی (I/O Card) به دلیل ولتاژ بیش از حد.

  • خرابی منبع تغذیه (Power Supply) و عدم تأمین ولتاژ پایدار (مثلاً ولتاژ ۲۴ ولت DC).

  • قطع شدن سیم‌کشی یا شل شدن ترمینال‌ها.

• تشخیص: بررسی ولتاژها با مولتی‌متر و چک کردن چراغ‌های LED روی ماژول‌ها.

۲. خطاهای نرم‌افزاری (Software Faults)

این خطاها در منطق یا پیکربندی نرم‌افزاری سیستم نهفته‌اند و ممکن است در ظاهر سخت‌افزار هیچ نشانه‌ای نداشته باشند.

• نمونه‌ها:

  • خطای منطقی (Logic Error): برنامه‌نویسی اشتباه که باعث می‌شود خروجی‌ها به درستی فعال یا غیرفعال نشوند.

  • تایم‌اوت‌ها (Timeouts): تنظیمات نادرست تایمرها و کانترها.

  • خطاهای پیکربندی: عدم تطابق در تنظیمات سخت‌افزاری تعریف شده در نرم‌افزار با سخت‌افزار نصب شده (مثلاً تعریف تعداد ورودی و خروجی اشتباه).

  • حلقه‌های بی‌پایان (Infinite Loops): یکی از دلایل اصلی کندی سیستم.

• تشخیص: بارگذاری برنامه (Online Monitoring) و استفاده از ابزارهای Debugging برای دنبال کردن وضعیت متغیرها.

۳. خطاهای ارتباطی (Communication Faults)

از آنجایی که سیستم‌های مدرن بر پایه شبکه‌های صنعتی بنا شده‌اند، حفظ ارتباط پایدار بین اجزا حیاتی است.

• نمونه‌ها:

  • قطع شدن یا آسیب دیدن کابل شبکه (مانند Profibus یا Ethernet/IP).

  • تنظیمات آدرس‌دهی اشتباه (Address Conflict) در شبکه.

  • تداخل الکترومغناطیسی (EMI) که باعث از بین رفتن بسته‌های داده (Data Packets) می‌شود.

  • عدم تطابق Baud Rate یا سرعت انتقال داده بین دو دستگاه.

• تشخیص: استفاده از ابزارهای Network Analyzer و بررسی کدهای خطای ارتباطی در PLC.

۴. خطاهای فرآیندی (Process Faults)

این دسته از خطاها ماهیت فیزیکی و مکانیکی دارند، اما اثر خود را بر روی سیستم کنترل نشان می‌دهند. اغلب اپراتورها به اشتباه گمان می‌کنند که مشکل از PLC است، در حالی‌که مشکل از فرآیند است.

• نمونه‌ها:

  • گیر کردن یک شیر برقی (Valve) در حالت باز یا بسته.

  • اشباع شدن فیلتر هوا یا انسداد لوله‌ها.

  • خرابی سنسور مجاورتی به دلیل کثیف شدن سطح آن.

  • تغییرات خارج از محدوده دما یا فشار که باعث فعال شدن آلارم‌های ایمنی می‌شود.

• تشخیص: بررسی عملکرد فیزیکی تجهیزات و تأیید صحت سیگنال دریافتی از سنسورها.

مراحل گام‌به‌گام عیب‌یابی سیستم‌های اتوماسیون صنعتی 

روش کارشناسان کارشه در عیب‌یابی، پیروی دقیق از یک ساختار منطقی و استاندارد است که از مشاهده آغاز شده و به اصلاح و تأیید ختم می‌شود.

مرحله ۱: جمع‌آوری اطلاعات، ثبت و بررسی سوابق خطا (Documentation Review)

اولین و مهم‌ترین گام، جمع‌آوری داده‌های موجود است.

• بررسی گزارش‌ها: استخراج گزارش‌های خطا (Error Logs) از HMI، SCADA یا Diagnostic Buffer داخلی PLC. این گزارش‌ها اغلب شماره خطای مشخصی را ارائه می‌دهند.

• مصاحبه با اپراتور: کسب اطلاعات از کسی که آخرین بار با سیستم کار کرده است؛ زمان دقیق وقوع خطا، شرایط محیطی (آیا موتور روشن بود یا خاموش؟)، و اقدامات انجام شده توسط اپراتور.

• مقایسه با سوابق: بررسی اینکه آیا این خطا قبلاً رخ داده و چگونه رفع شده است.

مرحله ۲: بررسی وضعیت فیزیکی تجهیزات و نشانگرها (Visual Inspection)

چراغ‌های وضعیت (LED Indicators) روی تمامی ماژول‌ها (CPU، کارت‌های I/O، کارت‌های ارتباطی) باید بررسی شوند.

• PLC: اگر چراغ RUN خاموش و چراغ STOP روشن باشد، ممکن است برنامه در حالت توقف (Halt) قرار گرفته باشد. اگر چراغ ERROR روشن باشد، نشان‌دهنده یک مشکل داخلی جدی است.

• تغذیه: بررسی ولتاژ ورودی و خروجی منابع تغذیه (معمولاً ۲۴ ولت DC).

مرحله ۳: تست ولتاژ، جریان و نویز (Electrical Verification)

با استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری دقیق، صحت سیگنال‌های الکتریکی تأیید می‌شود.

• اندازه‌گیری ولتاژ: اطمینان از وجود ولتاژ مناسب در ترمینال‌های ورودی سنسورها (مانند ۲۴V DC) و خروجی‌ها.

• تست جریان (درایوها و موتورها): بررسی جریان مصرفی موتورها هنگام فرمان‌دهی برای تشخیص اضافه بار (Overload) یا اتصال کوتاه (Short Circuit).

• بررسی نویز: استفاده از اسیلوسکوپ برای بررسی وجود نویز روی خطوط سیگنال حساس (مانند ورودی‌های آنالوگ).

مرحله ۴: تست ارتباطات شبکه (Communication Test)

در این مرحله، سلامت مسیرهای داده‌ای بررسی می‌شود.

• تست آنلاین: اتصال کامپیوتر برنامه‌نویسی به PLC و بررسی وضعیت ماژول‌های ارتباطی از طریق نرم‌افزار (مانند مشاهده وضعیت پورت‌های Profinet یا Ethernet/IP).

• بررسی توپولوژی: اطمینان از اتصال صحیح کابل‌ها و فعال بودن تمامی سوییچ‌های شبکه.

مرحله ۵: تست دستی سنسورها و عملگرها (Component Isolation Test)

برای اطمینان از سلامت قطعات انتهایی، باید عملکرد آن‌ها را خارج از کنترلر اصلی تست کرد.

• تست سنسور: به عنوان مثال، با استفاده از یک آهنربا برای فعال کردن سنسور مجاورتی یا تزریق فشار به سنسور فشار، اطمینان حاصل شود که سیگنال درست به ورودی PLC می‌رسد.

• تست عملگر: ارسال فرمان مستقیم از منبع تغذیه ۲۴ ولت به یک شیر برقی یا کنتاکتور (با رعایت ایمنی کامل) برای اطمینان از کارکرد فیزیکی آن.

مرحله ۶: اصلاح خطا و جایگزینی (Remediation)

پس از شناسایی قطعه معیوب (سخت‌افزار، سیم‌کشی، یا پارامتر نرم‌افزاری)، اقدام اصلاحی صورت می‌گیرد.

• نکته حیاتی: قبل از هرگونه تغییر در برنامه یا تعویض قطعه، همیشه یک نسخه بک‌آپ از آخرین نسخه کاری برنامه تهیه شود.

مرحله ۷: بررسی نهایی سیستم و اعتبارسنجی (Validation and Handover)

پس از رفع خطا، سیستم باید در شرایط واقعی و تحت بار کامل تست شود. سیستم باید چندین سیکل کامل فرآیندی را بدون بروز مجدد خطا طی کند تا اطمینان حاصل شود که ریشه مشکل به‌طور کامل حل شده است.

ابزارهای تخصصی عیب‌یابی در اتوماسیون صنعتی

تسلط بر ابزارهای تخصصی، تفاوت میان یک تعمیرکار ساده و یک مهندس عیب‌یاب حرفه‌ای را مشخص می‌کند.

نگهداری پیشگیرانه و نقش آن در کاهش خرابی‌ها (Preventive & Predictive Maintenance)

در صنایع رقابتی امروز، رویکرد واکنشی (Reactive Maintenance) که منتظر خرابی می‌ماند، دیگر کارآمد نیست. نگهداری پیشگیرانه (PM) و رویکرد پیشرفته‌تر نگهداری پیش‌بینانه (PdM)، کلید دستیابی به بالاترین سطح دسترس‌پذیری هستند.

الف. نگهداری پیشگیرانه (PM)

این روش بر اساس یک زمان‌بندی مشخص (بر اساس ساعات کارکرد دستگاه یا زمان تقویمی) انجام می‌شود:

1. سرویس‌های دوره‌ای: تعویض منظم قطعات مصرفی مانند باتری‌های PLC، فیلترهای هوا، و تمیزکاری کانکتورها.

2. ثبت پارامترها: ثبت منظم جریان مصرفی موتورها، دمای محیط تابلوها و ولتاژهای اصلی برای ایجاد یک خط مبنا (Baseline).

3. کالیبراسیون: کالیبره کردن دوره‌ای سنسورهای حیاتی (مثل سنسورهای فشار و دما).

ب. نگهداری پیش‌بینانه (PdM) با استفاده از داده‌ها

این رویکرد، که در پروژه‌های نوین کارشه به کار گرفته می‌شود، از داده‌ها برای پیش‌بینی زمان احتمالی خرابی استفاده می‌کند.

• تحلیل روند: اگر جریان مصرفی یک موتور به طور مداوم و آرام در حال افزایش باشد (علیرغم ثابت بودن بار)، نشان‌دهنده احتمال خرابی بلبرینگ‌ها یا افزایش اصطکاک است.

• مدل‌سازی: استفاده از نرم‌افزارهای تحلیل داده برای تعیین “زمان تخمینی خرابی” (RUL – Remaining Useful Life) قطعات.

با اجرای PdM، می‌توان تعمیرات را در زمان‌های توقف برنامه‌ریزی شده (بدون ایجاد توقف اضطراری) انجام داد و هزینه‌های نگهداری را به شکل چشمگیری کاهش داد.

نمونه‌های واقعی از عیب‌یابی (Case Studies توسط کارشه)

تجربه عملی کارشناسان کارشه در مواجهه با چالش‌های مختلف، دانش نظری را به راهکارهای عملی تبدیل می‌کند:

مثال ۱: خط تولید مواد غذایی (تأخیر در فرآیند بسته‌بندی)

• مشکل: توقف‌های ناخواسته در حین کارکرد مداوم HMI که باعث توقف بسته‌بندی می‌شد. PLC زیمنس S7-1200.

• علت تشخیص داده شده: وجود نویز ناشی از اتصال زمین (Grounding) ناقص کابل شبکه اترنت ارتباطی بین HMI و PLC. نویز باعث ایجاد بسته‌های داده خراب (Corrupted Packets) و نیاز به ارسال مجدد می‌شد که زمان کلی فرآیند را افزایش می‌داد.

• راه‌حل کارشه: اجرای استاندارد EMI/RFI شامل استفاده از شیلدینگ مناسب در کابل‌ها و اصلاح کامل سیستم ارتینگ تابلو مرکزی.

• نتیجه: پایداری کامل ارتباط با نرخ انتقال داده ۱۰۰٪ و حذف خطاهای تکراری.

مثال ۲: کارخانه فولاد (مشکل در کنترل سرعت درایوها)

• مشکل: ناپایداری در حفظ سرعت تنظیم شده برای موتورهای آسیاب در شبکه Profibus، منجر به افت کیفیت محصول.

• علت تشخیص داده شده: به دلیل طولانی بودن مسیر کابل‌کشی و نزدیکی به کابل‌های قدرت فشار قوی، تداخل القایی (Inductive Noise) باعث اختلال در سیگنال‌های RS-485 شبکه Profibus شده بود.

• راه‌حل کارشه: جداسازی کامل مسیر کابل‌کشی دیتا از کابل‌های قدرت و نصب فیلترهای EMI/RFI در ورودی‌های کارت Profibus PLC.

• نتیجه: کاهش خطاهای CRC در شبکه و افزایش سرعت پاسخ سیستم تا ۴۵٪، که منجر به بهبود دقیق کنترل سرعت شد.

مثال ۳: خط تولید کابل برق (خطای ناگهانی سروو موتور)

• مشکل: توقف ناگهانی و خروج از سرویس موتورهای سروو در موقعیت‌های حساس، همراه با خطای Position Error در درایوها.

• علت تشخیص داده شده: درایو به طور مکرر سیگنال موقعیت (Position Feedback) غیرمنتظره دریافت می‌کرد. تست‌های اولیه نشان داد که انکدر فیزیکی (Encoder) در حال خراب شدن بود و سیگنال‌های پالس خروجی آن دچار نویز و خطای پرش (Jitter) بود.

• راه‌حل کارشه: تعویض انکدر معیوب با یک مدل صنعتی مرغوب‌تر (با رزولوشن بالاتر) و کالیبره‌سازی مجدد کامل پارامترهای حلقه کنترل (PID Tuning) سروو درایو.

• نتیجه: بازگشت سیستم به حالت پایدار و دقیق، با حذف خطاهای موقعیت‌یابی.

اشتباهات رایج در فرآیند عیب‌یابی (که باید از آن‌ها پرهیز کرد)

بی‌دقتی در عیب‌یابی می‌تواند منجر به آسیب‌های جدی‌تر به سیستم شود:

1. تغییر دادن برنامه بدون بک‌آپ‌گیری: این اشتباه رایج می‌تواند منجر به از دست رفتن منطق کاری سیستم شود که زمان رفع آن طولانی‌تر از خود مشکل اولیه خواهد بود.

2. نادیده‌گرفتن هشدارهای اولیه (Warning): بسیاری از مهندسان فقط به خطاهای بحرانی (Fatal Faults) توجه می‌کنند، در حالی که خطاهای هشدار، پیش‌نشانگر خرابی‌های آتی هستند.

3. استفاده از قطعات جایگزین غیر استاندارد (Non-OEM): استفاده از منابع تغذیه، کارت‌های I/O یا حتی کابل‌های شبکه با کیفیت پایین، اغلب دلیل اصلی بازگشت سریع خطاهاست.

4. عدم ثبت و مستندسازی مراحل تعمیر: فقدان گزارش دقیق از اقداماتی که انجام شده، کار مهندس بعدی را در صورت تکرار مشکل بسیار دشوار می‌کند.

5. بی‌توجهی به هماهنگی بین تیم‌ها: نادیده گرفتن نقش تیم مکانیک یا هیدرولیک در حالی که مشکل سیگنالی از سمت سنسور مربوط به آن بخش دریافت شده است.

کارشه همواره تأکید دارد که تمامی اصلاحات و نتایج تست‌ها باید در دفترچه گزارش پروژه مستندسازی شوند.

خدمات تخصصی کارشه در حوزه اتوماسیون صنعتی

گروه مهندسی کارشه طیف گسترده‌ای از خدمات تخصصی عیب‌یابی، تعمیر و بهینه‌سازی سیستم‌های اتوماسیون را ارائه می‌دهد:

• تعمیر تخصصی PLC و HMI:

  • تعمیر و سرویس برد اصلی و کارت‌های ماژولار برندهای Siemens (S7-300, 400, 1200, 1500)، Omron، Allen Bradley (Logix Platforms)، Delta و LS.

  • بازیابی اطلاعات PLCهایی که دچار خرابی حافظه یا باتری شده‌اند.

• عیب‌یابی و تعمیر Inverter و Servo Drive:

  • تشخیص خطاهای بیش‌ازحد جریان، خطاهای فیدبک، و تنظیم پارامترهای موتور در درایوهای مختلف.

• برنامه‌نویسی و بهینه‌سازی نرم‌افزاری:

  • بازنویسی یا بهینه‌سازی کدهای قدیمی با رعایت استاندارد بین‌المللی IEC-61131-3 برای افزایش خوانایی و قابلیت عیب‌یابی.

• مانیتورینگ و کنترل از راه دور (Remote Monitoring):

  • راه‌اندازی سیستم‌های SCADA/HMI و امکان دسترسی امن و سریع به وضعیت خط تولید از راه دور برای پشتیبانی فوری.

• بازطراحی و نوسازی (Retrofit):

  • جایگزینی سیستم‌های کنترل قدیمی (مانند PLCهای قدیمی سری S5 یا درایوهای آنالوگ) با تکنولوژی‌های روز دنیا، با حداقل توقف خط تولید.

جمع‌بندی و نتیجه‌گیری

سیستم‌های اتوماسیون صنعتی، ستون فقرات تولید مدرن هستند و تضمین‌کننده بهره‌وری و کیفیت محصولات می‌باشند. بدون یک استراتژی عیب‌یابی اصولی، حتی کوچک‌ترین خطاها می‌توانند به واسطه زنجیره‌ای از خرابی‌ها، منجر به خسارت‌های مالی سنگین شوند. اجرای روش‌های علمی گام‌به‌گام، استفاده از ابزارهای پیشرفته اندازه‌گیری، و تکیه بر نیروهای متخصص با تجربه میدانی، عوامل کلیدی در عیب‌یابی مؤثر و کوتاه‌ترین زمان ممکن هستند.

کارشه با تکیه بر دانش فنی عمیق و تجربه عملی در صدها پروژه صنعتی پیچیده، تضمین می‌کند که سیستم‌های کنترل شما در بالاترین سطح پایداری و کارایی عملیاتی باقی بمانند.

پرسش‌های متداول (FAQ)

❓ تفاوت بین خطای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری در PLC چیست؟
پاسخ: خطای سخت‌افزاری مربوط به نقص فیزیکی قطعات (مثل کارت I/O سوخته، فیوز قطع شده یا خرابی منبع تغذیه) است که معمولاً با چراغ LED خطا مشخص می‌شود. خطای نرم‌افزاری از منطق برنامه، تنظیمات پارامتری اشتباه یا پیکربندی نادرست سخت‌افزاری در نرم‌افزار ناشی می‌شود.

❓ چگونه می‌توان از تکرار خطاهای ارتباطی جلوگیری کرد؟
پاسخ: مهم‌ترین اقدامات شامل استفاده از کابل‌های شیلددار استاندارد صنعتی، اطمینان از صحت گراندینگ و ارتینگ مناسب تمامی تجهیزات، و تنظیم دقیق Baud Rate و آدرس‌دهی (Address Setting) بر اساس توپولوژی شبکه است.

❓ چرا استفاده از نگهداری پیشگیرانه (PM) اهمیت دارد؟
پاسخ: PM مانع توقف‌های اضطراری و پرهزینه خطوط تولید شده و عمر مفید تجهیزات را افزایش می‌دهد. مطالعات نشان می‌دهد که PM می‌تواند هزینه‌های تعمیرات اضطراری را تا ۶۰٪ کاهش دهد.

❓ آیا کارشه خدمات عیب‌یابی اورژانسی در محل سایت ارائه می‌دهد؟
پاسخ: بله، تیم پشتیبانی فنی کارشه در سراسر ایران آمادگی دارد تا در صورت وقوع خرابی‌های بحرانی، با اعزام کارشناسان متخصص به صورت حضوری، عیب‌یابی و راه‌اندازی مجدد سیستم‌های اتوماسیون صنعتی را در کوتاه‌ترین زمان ممکن انجام دهد.

❓ بهترین روش برای عیب‌یابی خطاهای آنالوگ چیست؟
پاسخ: ابتدا مطمئن شوید که سنسور به درستی کالیبره شده باشد و سیگنال ورودی (مثلاً ۴ تا ۲۰ میلی‌آمپر) صحیح باشد. سپس با استفاده از اسیلوسکوپ، وجود نویز یا اعوجاج در سیگنال را بررسی کرده و در صورت لزوم، ورودی‌های آنالوگ PLC را ایزوله کنید.